Nem toda contaminação metálica é facilmente percebida.

Enquanto fragmentos maiores podem ser identificados visualmente, partículas ferrosas pequenas podem seguir pelo processo produtivo, atingir equipamentos, permanecer no produto final e comprometer os padrões de qualidade da operação.

As barras magnéticas são utilizadas para atrair e reter esses contaminantes antes que eles avancem para etapas mais sensíveis da produção.

Instaladas em pontos estratégicos, elas contribuem para preservar equipamentos, reduzir riscos de contaminação e manter maior controle sobre o material processado.

O que são barras magnéticas?

As barras magnéticas são componentes cilíndricos que geram um campo magnético capaz de atrair partículas ferrosas presentes em materiais sólidos, granulados, em pó ou líquidos.

Elas podem ser instaladas individualmente ou utilizadas na composição de outros equipamentos, como:

• Grades magnéticas;
• Filtros magnéticos;
• Sistemas instalados em dutos;
• Calhas;
• Silos;
• Funis;
• Tubulações;
• Pontos de descarga.

Durante a passagem do material, as partículas ferrosas são atraídas para a superfície da barra e ficam retidas até o momento da limpeza.

Esse processo ajuda a impedir que os contaminantes continuem circulando pela linha.

De onde surgem as partículas ferrosas?

Mesmo em operações organizadas, materiais metálicos podem entrar no processo de diferentes maneiras.

Entre as fontes mais comuns estão:

• Desgaste natural de máquinas e ferramentas;
• Fragmentos de telas e peneiras;
• Limalhas provenientes de processos anteriores;
• Parafusos, porcas ou arruelas;
• Resíduos presentes na matéria-prima;
• Pequenas partes metálicas desprendidas durante a manutenção;
• Contaminantes introduzidos no transporte ou armazenamento.

Por serem pequenas, algumas dessas partículas podem passar despercebidas durante inspeções visuais.

A ausência de fragmentos grandes não significa, necessariamente, que o material esteja livre de contaminação ferrosa.

Quais problemas esses contaminantes podem causar?

Quando não são removidas, as partículas metálicas podem gerar impactos em diferentes pontos da operação.

Danos a equipamentos

Os contaminantes podem atingir moinhos, bombas, válvulas, misturadores e outros componentes presentes nas etapas seguintes.

Com o tempo, isso pode provocar desgaste, falhas e aumento das manutenções corretivas.

Perda de qualidade

Quando permanecem no produto processado, as partículas podem comprometer sua pureza e reduzir seu valor comercial.

A separação magnética é utilizada justamente para purificar materiais e diminuir prejuízos relacionados à perda de qualidade e às manutenções corretivas.

Retrabalho e descarte

A identificação de contaminação após o processamento pode exigir uma nova etapa de separação ou, em situações mais críticas, o descarte do material.

Além dos custos adicionais, isso pode afetar os prazos e a produtividade.

Risco para a imagem da empresa

Produtos contaminados podem gerar reclamações, reprovação de lotes e perda de confiança por parte dos clientes.

Por isso, controlar partículas ferrosas também faz parte da proteção da qualidade entregue ao mercado.

Em quais materiais as barras magnéticas podem ser utilizadas?

As barras podem atuar em diferentes tipos de produtos, desde que a aplicação seja corretamente dimensionada.

Entre os exemplos estão:

• Farinhas;
• Grãos;
• Açúcar;
• Plásticos granulados;
• Pós minerais;
• Produtos químicos;
• Cerâmicas;
• Líquidos;
• Massas;
• Materiais utilizados na indústria alimentícia;
• Matérias-primas farmacêuticas.

A escolha do ponto de instalação deve considerar o comportamento do material, sua velocidade, sua densidade e a forma como ele passa pela região magnetizada.

Quanto maior o contato com a superfície das barras, maior tende a ser a possibilidade de captura dos contaminantes.

Barras magnéticas e grades magnéticas são a mesma coisa?

Não exatamente.

A barra magnética é o componente responsável por gerar o campo e reter as partículas ferrosas.

Já a grade magnética é formada por um conjunto de barras posicionadas em uma estrutura. Essa configuração amplia a área de contato e força o material a passar próximo às superfícies magnetizadas.

Dependendo da quantidade de impurezas e das características da aplicação, as grades podem ser construídas com mais de uma fileira de barras. A ITAL também utiliza ímãs de neodímio em suas grades magnéticas, que podem oferecer intensidade superior à de modelos equivalentes fabricados com ferrite.

Portanto, as soluções estão relacionadas, mas não são idênticas.

Onde instalar as barras magnéticas?

A instalação deve acontecer em um ponto no qual o material passe o mais próximo possível da superfície magnética.

Alguns locais comuns incluem:

• Saídas de silos;
• Funis de alimentação;
• Dutos;
• Tubulações;
• Calhas;
• Pontos de descarga;
• Antes de moinhos ou misturadores;
• Antes do envase;
• Entre diferentes etapas da produção.

A posição ideal depende do objetivo da aplicação.

Em alguns processos, a separação ocorre no início da linha para evitar que contaminantes entrem na produção. Em outros, acontece próximo ao final, como uma etapa adicional de controle da qualidade. Diferentes separadores podem ser dimensionados conforme o tipo de material, o fluxo e o volume da operação.

O que analisar antes de escolher?

A eficiência não depende apenas da presença de uma barra magnética na linha.

É necessário avaliar as condições reais do processo, incluindo:

• Tipo de produto;
• Estado físico do material;
• Granulometria;
• Densidade;
• Temperatura;
• Velocidade do fluxo;
• Volume processado;
• Tipo e tamanho dos contaminantes;
• Espaço disponível;
• Frequência de limpeza;
• Exigências do setor.

Um material que flui livremente apresenta um comportamento diferente de um produto úmido, viscoso ou sujeito à formação de blocos.

Por isso, o dimensionamento deve considerar como o material entra em contato com as barras e por quanto tempo permanece exposto ao campo magnético.

A limpeza influencia no desempenho?

Sim.

Conforme as partículas se acumulam na superfície, elas formam uma camada que pode reduzir o contato direto entre o campo magnético e os novos contaminantes.

Se a limpeza não for realizada na frequência adequada, a capacidade de retenção pode diminuir.

A rotina deve ser definida de acordo com a quantidade de partículas encontradas e com o volume processado.

Durante a limpeza, também é importante impedir que os contaminantes retirados retornem ao produto ou caiam novamente dentro da linha.

Por que utilizar barras magnéticas no processo?

As barras magnéticas oferecem uma forma simples e eficiente de reforçar o controle da contaminação ferrosa.

Quando corretamente aplicadas, ajudam a:

• Preservar máquinas e componentes;
• Reduzir manutenções corretivas;
• Melhorar a pureza do produto;
• Evitar retrabalho;
• Diminuir o risco de descarte;
• Reforçar o controle da qualidade;
• Proteger etapas sensíveis da produção.

A separação magnética remove partículas ferrosas indesejáveis e contribui para que o material siga mais limpo para utilização ou comercialização.

Proteja a qualidade do seu processo

Pequenas partículas podem gerar grandes prejuízos quando não são identificadas e removidas no momento adequado.

As barras magnéticas ajudam a controlar esse risco, retendo contaminantes antes que eles avancem para equipamentos ou permaneçam no produto final.

Para obter o desempenho esperado, é fundamental analisar o material, o fluxo, o ponto de instalação e a frequência necessária de limpeza.

A ITAL desenvolve soluções magnéticas de acordo com as características de cada processo industrial.

Entre em contato com a equipe técnica e encontre a configuração adequada para proteger sua operação.

Fale com a ITAL

WhatsApp: (11) 96416-4821